토요타의 정보공장(아이치현 토요타시)의 일각에 있는 전고체 전지의 개발 현장.무동력으로 움직이는, 마법과 같은 기계 장치의 조를 사용한 양산 방법이 시험 받고 있었다.

차세대 EV에의 탑재를 염두에 령화 910년의 실용화를 목표로 하고 개발이 진행되는 전고체 전지는, 종래의 전기분해액계의 차재 전지에 비해 비약적으로 성능이 높아진다.EV의 항속 거리를 1000킬로초에 늘릴 수 있는 이 첨단기술은, 전지를 구성하는 정극재, (남)음극재, 고체 전해층을 틈새 없게 밀착시키는 것이 제조상의 큰 과제다.

양산에는 소재에 데미지를 주는 일 없이, 고속·고정밀도로 전지 재료를 적층하는 난제가 있다가, 일본 전통의 계략 장치를 자동차 제조에 응용한 토요타류가 그것을 해결하고 있다.여분의 동력이나 배선도 늘리지 않는 심플한 기구는, 생산의 안정성에도 연결된다.

한편, 엔진 부품등의 주조품을 취급하는 뛰어난 지혜 공장(아이치현 미요시시)에서는, 대형의 차체 부품을 알루미늄으로 일체 성형 하는 기가 캐스트의 설비가 움직이기 시작하고 있다.

로봇이 고온으로 질퍽질퍽하게 녹은 알루미늄을 형태에 흘려 넣어, 형태 합계력 4천 톤의 장치가 압력을 가하면, 지금까지 수십점의 금속판 부품을 사용해, 수 시간을 들여 만들고 있던 차체 부품이 3분 정도로 완성된다.

이 신공법은 테스라가 실용화한 혁신 기술로, 토요타의 도입은 「흉내다」라고도 야유된다.이 점은, 토요타도 「우리의 상상을 초월하는 물건 만들기를 하시고, 정직 놀랐다.새로운 선택사항을 벤처로부터 배워 챌린지하고 있다」(생산 부문을 통괄하는 신고화 아키라 집행 임원)로 인정한다.

단지, 기가 캐스트의 실용화에는, 타사에 비해 20%의 생산성 향상이라고 하는 테스라 추월의 목표를 내걸 수 있고 있다.그것을 실현하는 것이, 「장」이라고 불리는 숙련공의 기능과 디지털 기술을 조합한 토요타의 제조력이다.

장치가 거대화 하는 신공법에서는 통상, 크레인등에 의한 정기적인 주형의 교환 작업에 24시간 정도도 걸린다.이것을 토요타는 불과 약 20분에 실현된다.창업이래, 길러 온 장의 기술로 독자적인 형상의 금형을 개발.시험 제작기는, 장치의 베이스의 범용(는 나름) 형과 제조품의 형상의 전용형을 분리하는 구조로 하는 것으로 전용형의 자동 교환을 가능하게 했다.이것은 현상 「토요타 밖에 되어 있지 않다」(신고씨)이라고 한다.

게다가 장만이 가능한 경험치나 품질의 체크 포인트를 반영할 수 있는 독자적인 디지털 해석 기술로 불량품의 발생을 억제해 토탈로 20%의 작업의 쓸데없는 삭감(생산성 향상)을 도모한다.공법은 같아도 「공정의 헛됨을 줄여 가는 생각은 없을 것이다」라고, 공장 담당자는 테스라와의 차이를 지적한다.

신흥의 테스라나 BYD는 엔진차의 생산기술에 사로 잡히지 않고, 제로로부터 EV에 최적화한 개발이나 설비 투자를 할 수 있었다.EV로 선행하는 테스라등을 쫓는 입장의 토요타에 있어서, 엔진차의 기존 생산 설비의 유지는 족쇄라고 보는 방향도 있다.

하지만, 이번 공개된 생산기술은, 오랜 세월의 자동차 제조에 의한 기능의 축적이나 쓸데 없는 작업을 줄이는 궁리라고 하는 현장력이, 오히려 신흥세에 대한 차별화의 용수철이 될 가능성을 나타낸 형태다.(이케다 노보루)

https://www.sankei.com/article/20230919-KFVM57A2UZPM5ENYSKUTCFI7Z4/